粘土濕型砂及其控制要點（二）
二、粘土濕型砂的組成
一般認為，粘土濕型砂是由原砂、膨潤土、其他附加材料(如煤粉、淀粉之類)和水組成的。
對于完全用新砂配制的型砂，情況是這樣的。但是，在生產條件下，完全用新砂配制粘土濕型砂的情況是極為罕見的，粘土濕型砂的重要特點之一就是可反復使用。型砂經造型、澆注、冷卻、落砂、磁選、篩分、冷卻等復雜的工藝過程之后，再由混砂機混制。每一鑄造廠，型砂都在其特定的系統中循環使用?；焐皶r補加新砂、膨潤土、附加物和水，是為了彌補工藝過程中的損耗，以保持系統中的砂量不變。
在反復使用的條件下，由于型砂經受多次機械作用和熱作用，不僅有部分膨潤土變成死粘土、部分煤粉焦化，砂粒的結構也會發生重大的變化。
因此，鑄造廠現場使用的粘土濕型砂一般都不是簡單的混合物，其組成是相當復雜的。
不同的鑄造廠，即使用相同的原材料、相同的型砂配比，其型砂的實際組成卻可能很不相同，鑄件質量也因而會有很大的差別。
1、型砂在使用過程中的變化
鑄型澆注以后，各處型砂受熱的條件不同，砂粒表面的狀況也會有很大的差別。
靠近鑄件的砂粒受高溫的作用，表面上由粘土膏形成的粘結膜會完全脫水而成為死粘土，而且還會與其他附加物殘留的灰分、附近因受熱作用而破碎的砂粒、鑄件表面上被氧化而生成的FeO等多種物質燒結在一起，其性質完全不同于澆注前的狀態，所以稱之為“變質燒結層”。在以后的砂處理過程中，這些砂粒上的變質燒結層受到各種機械作用，一部分會磨掉，一部分會脫落，但總有相當的一部分與砂粒表面燒結得比較牢固而殘留下來。當然，這樣的砂粒量不很多，而且會分散到其他未受熱影響的砂粒之中。
離鑄件較遠的砂粒受影響不大。煤粉不會焦化，其他附加物不會被燒蝕，只是粘土膏中的水會部分蒸發，這部分型砂經冷卻、加水后可以恢復原先的狀態，但脫水的粘土膏吸水恢復狀態需相當長的時間，不是一加水馬上就能實現的。
處于上述兩種條件之間的型砂，砂粒表面的粘土膏脫水程度較高，還會有部分膨潤土因脫除了結晶水而成為死粘土，也會有少量煤粉因脫除揮發分而焦化。其中的死粘土當然不能再具有粘結能力，仍具備活性的粘土因脫水程度高，吸水恢復粘結能力也更為困難。
以循環使用的系統砂為基礎，補加煤粉和其他附加物，按常規的砂處理系統的作業程序混砂，砂粒表面會有變質燒結層，變質燒結層外面是粘土膏，粘土膏在砂粒表面上涂布的情況比全部用新砂配制的均勻一些。補加的煤粉和其他附加物大部分都進入粘土膏中，但由于混砂時間太短，也仍然有少量游離存在，有代表性的砂粒結構如圖4所示。
變質燒結層是型砂中的易熔組分，大約在1100℃左右即可開始燒結，是由含鐵、鋁的復合硅酸鹽和灰分、硅砂碎屑等構成的。厚度適當的變質燒結層能改善砂粒的形貌，且能減輕因硅砂相變膨脹而造成的鑄件缺陷，是有益的。在正常的情況下，以舊砂為主配制的型砂，性能及使用效果都優于全用新砂配制的型砂。但是，如變質燒結層太厚，就會導致鑄件表面粗糙或粘砂。
2、粘土濕型砂的組成
為了在生產條件下控制型砂的組成，F. Hofmann 1970年提出了“型砂組成控制綱要”(silica program)。1975年前后，歐洲和美國就有500家以上的鑄造廠據以檢查型砂的組成?，F在，該技術已逐步完善，在美國、歐洲和日本都頗受重視。按“型砂組成控制綱要”，粘土濕型砂中，除水分以外，主要有以下5種組分。
(1)活性粘土
型砂中能吸水膨脹而起粘結作用的膨潤土，可用吸藍法測定其含量。
(2)含碳材料
含碳材料(如煤粉、重油、瀝青、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等)是鑄鐵型砂中的重要組分。鑄鋼用的型砂，雖不加煤粉，但也需加入谷物粉或淀粉之類，這些也都是含碳材料。
(3)易熔組分
易熔組分包括砂粒表面上的變質燒結層和粒度小于0.053mm的細粉(270目以下)。型砂中，上述細粉的來源如下：
·膨潤土在高溫下(600"C以上)失去結晶水而成的死粘土：
·金屬鑄型界面上形成的FeO、MnO和硅砂反應生成的硅酸鹽細粉：
·硅砂在563℃相變膨脹時碎裂形成的細粉；
·硅砂因機械作用破碎形成的細粉；
·硅砂中所含的長石及其他雜質形成的細粉。
(4)金屬細粒
(5)砂粒
在上述5組分的基礎上，規定了一項評估型砂質量的指標，即型砂的潔凈因素，其定義如下：
3、生產中所用型砂的實際組成及其與鑄件質量的關系
美國一些鑄造廠所用的粘土濕型砂的組成及簡要說明見表1。
表1 美國一些鑄造廠所用的粘土濕型砂及相關的鑄件質量情況
日本一些鑄造廠所用的粘土濕型砂的組成見表2，其鑄件產品質量的情況未見報道。
表1中，鑄造廠8和9，型砂中砂粒含量分別為52.9%和47.2%，易熔組分的含量分別為21.0%和31.0%，鑄件表面都有粘砂缺陷，鑄造廠9則尤為嚴重。鑄造廠7所用型砂，砂粒含量68%，易熔組分14.2%，雖無粘砂缺陷，但鑄件表面比較粗糙。鑄造廠4，型砂中易熔組分含量13.2%，砂粒含量也只有70%，由于該廠生產小型鑄件，故鑄件表面品質仍屬較好。
目前，生產灰鑄鐵件、可鍛鑄鐵件或球墨鑄鐵件的鑄造廠，型砂中砂粒含量多在70%到85%之間；易熔組分含量多在5%到15%之間。各工廠的具體控制目標，可在多次測定的基礎上按具體情況確定。
型砂中含砂粒85%以上者，只適用于制造鑄鋼件。對于制造鑄鐵件并不合適，尤不適于用機器造型。
用于制造鑄鐵件的型砂，以保持潔凈因素在83~93%之間為好。鑄鋼件用的型砂則應在90%以上。
4、粘土濕型砂各組分的測定方法
上述型砂中的5種組成，可用以下方法測定。
（1）活性膨潤土含量
先取工廠所用的原砂和膨潤土樣品，于110℃烘干一小時后，以不同的配比配成試樣，測定各試樣的吸藍量數值，然后繪制反映膨潤土含量與吸藍量之間的關系的標準曲線。一般用6組試樣，見表3。
用蒸餾水制備兩種試劑：
a．含1%焦磷酸鈉的水溶液；(焦磷酸鈉的規格為化學純)
b．含0.2%亞甲基藍的水溶液；(亞甲基藍的規格為分析純)
將試樣置三角燒瓶中，加蒸餾水50ml，再加焦磷酸鈉溶液20ml，搖勻后置墊有石棉網的電爐上加熱，煮沸5min后取下，冷卻到室溫。
用亞甲基藍溶液滴定：向裝有試樣的三角燒瓶中，先加入亞甲基藍溶液預期用量的2/3左右，搖勻，用玻璃棒站一滴點在濾紙上，如深色圓點之外未現藍綠色暈環，則再加亞甲基藍溶液1ml搖勻。重復操作，直到滴在濾紙上的圓點邊緣出現暈環。記錄耗用的溶液總量(ml)，即吸藍量。
所有的試樣均按此測定吸藍量，畫出標準曲線。
測定型砂中活性膨潤土含量時，取砂樣置110℃下烘干1小時。稱砂樣5.00g，按前述方法測定吸藍量。
根據測定的吸藍量，對照標準曲線，即可求出活性膨潤土含量。
(2)含碳材料
先測定型砂的灼燒減量(LOI)，再減去其中活性膨潤土中的結晶水量，即是型砂中含碳材料的總量。
如果原砂的灼燒減量在1.0%以上，就應該在上述試驗結果中再核減原砂的灼減量。一般情況下，這一項可不考慮。
測定型砂的灼燒減量時，取砂樣在110℃下烘干1小時。然后，稱砂樣50g，放在由φ100的石英玻璃皿中，在980℃下保持1.5小時，冷卻后稱重，算出灼燒減量。
活性膨潤土中的結晶水，大致可按每1%的活性膨潤土為0.09%計。例如，型砂中活性膨潤土為8%時，應減去的晶格水量為0.09×8%，即0.72%
從測定的灼燒減量（%）中，減去0.72%，即是含碳材料的含量。
(3)金屬細粒
測定金屬細粒含量時，取經烘干的型砂樣50g，按常規方法測定含泥量。
保留測含泥量剩下的砂樣，烘干。冷卻后用270目篩分離細粉，篩分時間l0min。
分離細粉后的砂樣，再在980℃燒1～1.5小時，以去除焦化成顆粒的煤粉。
剩下的砂樣稱重，記錄。然后用下述兩方法之一測定金屬細粒。
其一，將砂樣分散平鋪在光滑的紙上，用強磁鐵自下方吸引，使其與砂樣分離，分離后稱重，即可求出金屬細粒含量。
其二，將砂樣置600ml的燒杯中，加蒸餾水100ml，再加濃鹽酸100ml。然后用表面皿蓋上燒杯，在通風罩下加熱，使燒杯內液體接近沸騰但不可沸騰，保持1.5～2小時。略微冷卻后，加水沖淡、清洗，但注意別沖走砂粒。洗凈后，烘干，稱重，按酸煮前后的重量差，即可求出金屬細粒含量。
(4)砂粒
分離金屬細粒后的砂樣中，只剩下砂粒和變質燒結層。用磷酸洗去變質燒結層，就是砂粒。
從砂樣中取出10.00g，裝在燒杯中，加入200ml 85%的磷酸，煮沸至少1小時，直到溶液顏色不再加深，有時需幾小時。
變質燒結層完全溶蝕后，冷卻15min，倒出大部分酸液，冷卻到60℃后用熱水稀釋，加熱水時應緩慢地順燒杯壁加入，操作者應戴防護眼鏡。
多次稀釋并按測含泥量法吸出液體后，烘干砂樣，稱重。
按分離金屬細粒后砂樣重量，即可算出型砂中砂粒含量。
(5)易熔組分
從100%中減去以上四項的百分數，即是易熔組分含量的百分數。
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